Hier sind 12 kohlenstoffarme Lösungen, die wir in unseren Fabriken zur Stoffproduktion umsetzen:

1. Optimieren Sie den Ringdurchmesser der Ringspinnmaschine

Ziel: Senkung des Energieverbrauchs der Spinnmaschine

Prinzip: Durch die Reduzierung des Ringdurchmessers können das Gewicht des Garnkörpers und der Rotationswiderstand verringert und so die Motorbelastung reduziert werden.

Plan: Wählen Sie den minimal möglichen Ringdurchmesser basierend auf der Garnstärke (z. B. ersetzen Sie 40 cm durch 38 cm/36 cm) und passen Sie die Maschine an

Geschwindigkeit, um Kapazitätsänderungen auszugleichen.

2. Installieren Sie einen Frequenzumrichter zur Steuerung des Lüfters des Befeuchtungssystems

Ziel: Energieverbrauch des Befeuchtungssystems senken

Prinzip: Passen Sie die Lüftergeschwindigkeit dem tatsächlichen Feuchtigkeitsbedarf an und vermeiden Sie Energieverschwendung durch feste Geschwindigkeiten.

Plan: Installieren Sie einen Frequenzumrichter (VFD) am Lüftermotor des Befeuchtungssystems, um die Durchflussrate dynamisch anzupassen.

auf Sensorrückmeldung.

3. Anwendung der Gegenstromwaschtechnologie

Ziel: Reduzierung des Wasser- und Dampfverbrauchs in Nassprozessen

Prinzip: Das Spülwasser fließt vom letzten Tank rückwärts in den vorhergehenden Tank und nutzt dabei schrittweise Restwärme und Chemikalien.

Plan: Umstellung der Wasserflussrichtung der kontinuierlichen Waschmaschine auf ein Gegenstrom-Waschdesign, wodurch Frischwasser reduziert wird

Wasser- und Wärmebedarf.

4. Kaltgewalztes Batch-Färbesystem

Ziel: Reduzierung des Energieverbrauchs und des Chemikalienverbrauchs beim Färben

Prinzip: Durch die Verfestigung der Farbe bei niedrigen Temperaturen und längeres Stapeln wird der Verbrauch von Hochtemperaturdampf vermieden.

Plan: Verwendung von Kaltwalz-Chargengeräten anstelle herkömmlicher Hochtemperatur-Färbemaschinen, um die chemische Formel und Stapelzeit zu optimieren.

5. Restwärme aus Färbeabwässern zurückgewinnen

Ziel: Reduzierung der thermischen Energieverschwendung

Prinzip: Mittels Plattenwärmetauscher wird Wärme aus hochtemperiertem Abwasser zurückgewonnen, um Frisch- oder Prozesswasser vorzuwärmen.

Plan: Einbau eines Wärmetauschers am Ablauf der Färbemaschine zur Übertragung der Abwasserwärme auf die Zulaufwasserleitung.

6. Kontrolle der Luftfeuchtigkeit der Abgase in der Streckmaschine

Ziel: Senkung des Energieverbrauchs beim Trocknen

Prinzip: Durch Echtzeitüberwachung der Abgasfeuchtigkeit mit Sensoren kann eine übermäßige Lufterwärmung reduziert werden.

Plan: Installieren Sie ein automatisches Abluftsteuerungssystem, um die Lüftergeschwindigkeit und das Abluftvolumen dynamisch anzupassen.

7. Leckage im Druckluftsystem beheben

Ziel: Energieverbrauch der Druckluft senken

Grundsatz: Durch die Beseitigung von Leckagen können die Belastung und die Betriebsdauer des Kompressors verringert werden.

Plan: Regelmäßige Überprüfung und Erkennung von Lecks mit Ultraschalldetektoren sowie Austausch alternder Rohre und Armaturen.

8. Ersetzen Sie konventionelle Motoren durch hocheffiziente Motoren

Ziel: Verbesserung der Energieeffizienz des Motorsystems

Prinzip: Hocheffiziente Motoren reduzieren interne Verluste und verbessern die Effizienz der Energieumwandlung durch optimiertes Design.

Plan: Priorisieren Sie den Austausch von Motoren (wie Pumpen und Lüftern), die jährlich über 2.000 Stunden in Betrieb sind, durch hocheffiziente IE3/IE4-Motoren

Modelle.

9. Kondensat aus dem Dampfsystem zurückgewinnen

Ziel: Reduzierung des Brennstoffverbrauchs des Kessels

Prinzip: Das zurückgewonnene Hochtemperatur-Kondensat kann direkt als Kesselspeisewasser verwendet werden, wodurch der Heizenergieverbrauch gesenkt wird.

Plan: Installieren Sie Kondensatrückgewinnungsleitungen und -tanks am Auslass von Geräten wie Trockentrommeln und Färbemaschinen.

10. Ersetzen Sie die Dampftrocknung durch die Radiofrequenz-Trocknungstechnologie

Ziel: Senkung des Energieverbrauchs bei der Garntrocknung

Prinzip: Die Radiofrequenztechnologie erzeugt Wärme durch molekulare Reibung, wirkt direkt auf die Feuchtigkeit und verhindert so den Wärmeverlust an die

Umfeld.

Plan: Einsatz von Hochfrequenztrocknern im Trocknungsprozess von Garn als Ersatz für herkömmliche Dampfheizsysteme.

11. Automatisiertes Dosier- und Verteilungssystem für Chemikalien

Ziel: Reduzierung von Chemieabfällen und Energieverbrauch bei der Abwasserbehandlung

Prinzip: Durch genaue Kontrolle des Chemikalienverbrauchs werden Überbeanspruchung und wiederholtes Spülen vermieden.

Plan: Installation automatisierter Abgabegeräte mit integrierten Durchflussmessern und SPS-Steuerungsprogrammen.

12. Rüsten Sie das Fabrikbeleuchtungssystem auf

Ziel: Reduzierung des Energieverbrauchs für Beleuchtung

Prinzip: Hocheffiziente Leuchten (wie LED- oder T8-Leuchtstofflampen) und intelligente Steuerungen minimieren ineffektive Beleuchtungszeiten.

Plan: Ersetzen Sie herkömmliche T12-Leuchtstofflampen durch LED-Leuchten und installieren Sie Licht- und Bewegungssensoren für einen zeitgesteuerten Betrieb.