A continuación se presentan 12 soluciones bajas en carbono que estamos implementando en nuestras fábricas para la producción de telas:

1. Optimizar el diámetro del anillo de la máquina de hilar anillos.

Objetivo: Reducir el consumo energético de la máquina de hilar.

Principio: Reducir el diámetro del anillo puede disminuir el peso del paquete de hilo y la resistencia rotacional, reduciendo así la carga del motor.

Plan: Seleccione el diámetro de anillo mínimo factible según el número de hilos (por ejemplo, reemplace 40 cm con 38 cm/36 cm) y ajuste la máquina.

velocidad para compensar los cambios de capacidad.

2. Instale un variador de frecuencia para controlar el ventilador del sistema de humidificación.

Objetivo: Reducir el consumo energético del sistema de humidificación.

Principio: Ajuste la velocidad del ventilador para que coincida con los requisitos de humedad reales, evitando el desperdicio de energía debido a velocidades fijas.

Plan: Instalar un variador de frecuencia (VFD) en el motor del ventilador del sistema de humidificación para ajustar dinámicamente el caudal en función

en la retroalimentación del sensor.

3. Aplicación de la tecnología de lavado a contracorriente

Objetivo: Reducir el consumo de agua y vapor en procesos húmedos

Principio: El agua de lavado fluye en sentido retrógrado desde el último tanque al tanque anterior, utilizando el calor residual y los productos químicos de forma gradual.

Plan: Modernizar la dirección del flujo de agua de la lavadora continua para adoptar un diseño de lavado a contracorriente, reduciendo el agua fresca.

Necesidades de agua y calefacción.

4. Sistema de teñido por lotes laminados en frío

Objetivo: Reducir el consumo de energía y el uso de productos químicos en el teñido.

Principio: La solidificación del tinte a bajas temperaturas mediante apilamiento prolongado evita el consumo de vapor a alta temperatura.

Plan: Utilizar equipos de laminado en frío en lugar de las tradicionales máquinas de teñido de alta temperatura, optimizando la fórmula química y el tiempo de apilado.

5. Recuperar el calor residual de las aguas residuales del teñido.

Objetivo: Reducir el desperdicio de energía térmica

Principio: Utilice un intercambiador de calor de placas para recuperar calor de aguas residuales a alta temperatura para precalentar agua dulce o de proceso.

Plan: Instalar un intercambiador de calor a la salida de la máquina de teñido para transferir el calor de las aguas residuales a la tubería de agua entrante.

6. Control de la humedad de los gases de escape en la máquina de estiramiento.

Objetivo: Reducir el consumo energético del secado

Principio: La monitorización en tiempo real de la humedad de los gases de escape mediante sensores puede reducir el calentamiento excesivo del aire.

Plan: Instalar un sistema de control automático de escape para ajustar dinámicamente la velocidad del ventilador y el volumen de escape.

7. Reparar fugas en el sistema de aire comprimido

Objetivo: Reducir el consumo energético del aire comprimido

Principio: Reparar las fugas puede reducir la carga y el tiempo de funcionamiento del compresor.

Plan: Utilizar periódicamente detectores ultrasónicos para inspeccionar e identificar fugas, reemplazando tuberías y accesorios viejos.

8. Reemplazar los motores convencionales por motores de alta eficiencia.

Objetivo: Mejorar la eficiencia energética del sistema motor

Principio: Los motores de alta eficiencia reducen las pérdidas internas y mejoran la eficiencia de conversión de energía a través de un diseño optimizado.

Plan: Priorizar el reemplazo de motores (como bombas y ventiladores) que funcionan más de 2000 horas al año con motores de alta eficiencia IE3/IE4.

modelos.

9.Recuperar el condensado del sistema de vapor.

Objetivo: Reducir el consumo de combustible de la caldera.

Principio: La recuperación de condensado de alta temperatura se puede utilizar directamente para el agua de reposición de la caldera, lo que reduce el consumo de energía de calefacción.

Plan: Instalar tuberías y tanques de recuperación de condensado a la salida de equipos como tambores de secado y máquinas de teñido.

10. Reemplace el secado con vapor por tecnología de secado por radiofrecuencia

Objetivo: Reducir el consumo energético en el secado del hilo.

Principio: La tecnología de radiofrecuencia genera calor a través de la fricción molecular, actuando directamente sobre la humedad y evitando la pérdida de calor al

ambiente.

Plan: Emplear secadores de radiofrecuencia en el proceso de secado del hilo, sustituyendo los tradicionales sistemas de calentamiento a vapor.

11. Sistema automatizado de medición y distribución de productos químicos

Objetivo: Reducir el consumo energético del tratamiento de residuos químicos y aguas residuales.

Principio: El control preciso del uso de productos químicos evita el uso excesivo y el enjuague repetido.

Plan: Instalar equipos de dosificación automatizados integrados con medidores de flujo y programas de control PLC.

12. Actualizar el sistema de iluminación de la fábrica.

Objetivo: Reducir el consumo energético de la iluminación.

Principio: Los dispositivos de alta eficiencia (como las luces LED o fluorescentes T8) y los controles inteligentes minimizan el tiempo de iluminación ineficaz.

Plan: Reemplazar las tradicionales luces fluorescentes T12 por luminarias LED e instalar sensores de luz y movimiento para un funcionamiento controlado por tiempo.