Voici 12 solutions bas carbone que nous mettons en œuvre dans nos usines de production de tissus :

1. Optimiser le diamètre de l'anneau de la machine à filer à anneaux

Objectif : Réduire la consommation énergétique de la machine à filer

Principe : La réduction du diamètre de l'anneau peut diminuer le poids du paquet de fils et la résistance à la rotation, réduisant ainsi la charge du moteur.

Plan : Sélectionnez le diamètre d'anneau minimum réalisable en fonction du nombre de fils (par exemple, remplacez 40 cm par 38 cm/36 cm) et ajustez la machine

vitesse pour compenser les changements de capacité.

2. Installer un variateur de fréquence pour contrôler le ventilateur du système d'humidification

Objectif : Réduire la consommation énergétique du système d'humidification

Principe : Ajustez la vitesse du ventilateur en fonction des besoins réels en humidité, évitant ainsi le gaspillage d'énergie dû aux vitesses fixes.

Plan : Installer un variateur de fréquence (VFD) sur le moteur du ventilateur du système d'humidification pour ajuster dynamiquement le débit en fonction

sur le retour d'information du capteur.

3. Application de la technologie de lavage à contre-courant

Objectif : Réduire la consommation d'eau et de vapeur dans les procédés humides

Principe : L'eau de lavage s'écoule en sens inverse du dernier réservoir vers le réservoir précédent, en utilisant la chaleur résiduelle et les produits chimiques étape par étape.

Plan : Réaménager le sens d'écoulement de l'eau de la machine à laver en continu pour adopter une conception de lavage à contre-courant, réduisant ainsi la consommation d'eau fraîche.

besoins en eau et en chauffage.

4. Système de teinture par lots laminés à froid

Objectif : Réduire la consommation d'énergie et l'utilisation de produits chimiques lors de la teinture

Principe : La solidification du colorant à basse température grâce à un empilement prolongé évite la consommation de vapeur à haute température.

Plan : Utiliser des équipements de traitement par lots laminés à froid au lieu des machines de teinture traditionnelles à haute température, optimisant ainsi la formule chimique et le temps d'empilage.

5. Récupérer la chaleur résiduelle des eaux usées de teinture

Objectif : Réduire le gaspillage d'énergie thermique

Principe : Utiliser un échangeur de chaleur à plaques pour récupérer la chaleur des eaux usées à haute température afin de préchauffer l'eau douce ou l'eau de traitement.

Plan : Installer un échangeur de chaleur à la sortie de la machine de teinture pour transférer la chaleur des eaux usées vers la conduite d'eau entrante.

6. Contrôler l'humidité des gaz d'échappement dans la machine d'étirage

Objectif : Réduire la consommation d'énergie de séchage

Principe : La surveillance en temps réel de l'humidité des gaz d'échappement à l'aide de capteurs peut réduire le réchauffement excessif de l'air.

Plan : Installer un système de contrôle automatique de l’échappement pour régler dynamiquement la vitesse du ventilateur et le volume d’échappement.

7. Réparer les fuites dans le système d'air comprimé

Objectif : Réduire la consommation énergétique de l'air comprimé

Principe : La réparation des fuites peut réduire la charge et le temps de fonctionnement du compresseur.

Plan : Utiliser régulièrement des détecteurs à ultrasons pour inspecter et identifier les fuites, en remplaçant les tuyaux et raccords vieillissants.

8. Remplacer les moteurs conventionnels par des moteurs à haut rendement

Objectif : Améliorer l'efficacité énergétique du système moteur

Principe : Les moteurs à haut rendement réduisent les pertes internes et améliorent l'efficacité de conversion d'énergie grâce à une conception optimisée.

Plan : Donner la priorité au remplacement des moteurs (tels que les pompes et les ventilateurs) qui fonctionnent plus de 2 000 heures par an par des moteurs à haut rendement IE3/IE4

modèles.

9.Récupérer le condensat du système de vapeur

Objectif : Réduire la consommation de combustible de la chaudière

Principe : La récupération des condensats à haute température peut être directement utilisée pour l'eau d'appoint de la chaudière, réduisant ainsi la consommation d'énergie de chauffage.

Plan : Installer des canalisations et des réservoirs de récupération des condensats à la sortie des équipements tels que les tambours de séchage et les machines de teinture.

10. Remplacer le séchage à la vapeur par la technologie de séchage par radiofréquence

Objectif : Réduire la consommation d'énergie lors du séchage des fils

Principe : La technologie radiofréquence génère de la chaleur par frottement moléculaire, agissant directement sur l'humidité et évitant les pertes de chaleur vers l'intérieur.

environnement.

Plan : Utiliser des sécheurs à radiofréquence dans le processus de séchage des fils, en remplacement des systèmes de chauffage à vapeur traditionnels.

11. Système automatisé de dosage et de distribution de produits chimiques

Objectif : Réduire les déchets chimiques et la consommation énergétique du traitement des eaux usées

Principe : Un contrôle précis de l’utilisation des produits chimiques évite la surutilisation et les rinçages répétés.

Plan : Installer des équipements de distribution automatisés intégrés à des débitmètres et à des programmes de contrôle PLC.

12. Moderniser le système d'éclairage de l'usine

Objectif : Réduire la consommation énergétique de l'éclairage

Principe : Les luminaires à haut rendement (comme les lampes LED ou fluorescentes T8) et les commandes intelligentes minimisent le temps d'éclairage inefficace.

Plan : Remplacer les lampes fluorescentes T12 traditionnelles par des luminaires à LED et installer des capteurs de lumière et de mouvement pour un fonctionnement contrôlé par le temps.